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模锻件锻造缺陷与预防措施说明介绍

访问:127次 更新时间:2022-09-08

1.凹坑:模锻件表面局部凹坑。

产生原因:坯料氧化严重或粘上炉渣杂质,模膛中氧化皮未清除。

预防措施:控制加热时间,清除坯料表面的严重氧化皮和杂物后再使用,终锻前将模膛氧化皮清除干净。

2.厚度超差:锻不足,使模锻件在高度方向尺寸偏大。

产生原因:坯料超重,加热温度偏低,锤击力不足制坯模膛设计欠佳飞边阻力过大。

预防措施:不使坯料体积过大,提高终锻温度,控制锤击轻重和锤击次数,选择合适的飞边槽,降低飞边阻力及时修理磨损或变形的模膛。

3.尺寸不足:模锻件尺寸小于负公差。

产生原因:终锻温度过高或终锻模膛收缩率不足,终锻模膛变形切边凹模调整不当,锻件局部被切。

预防措施:降低终锻温度,修正收缩量修理变形模膛合理调整切边凹模,消除锻件局部被切现象。

4.局部未充满:不锈钢锻件的筋处、圆角半径处缺少金属,其尺寸不符图样要求或锻件轮廓不清晰。

产生原因:坯料尺寸偏小,加热时间过长、火耗大,加热温度低,金属流动性差,设备吨位不足或锤击轻重掌握不当,飞边阻力小,终锻模膛磨损严重。

预防措施:坯料应有足够的体积,制坯模膛断面及长度符合终锻要求,控制加热、减少氧化。规定始锻温度,合理设计选择锻件斜度和圆角半径,选择足够阻力的飞边槽,润滑均匀,清除模膛深处的氧化皮和多余润滑剂,及时修理变形磨损模膛。

5.错差:不锈钢锻件沿分模线的上、下部分产生了错移。

产生原因:设备导轨间隙过大,上、下模调整不当或模具检验角有误差,模膛中心与打击中心相对位置不当,导锁设计不佳或磨损。

预防措施:调整导轨间隙,提高模具精度,确保检验角的正确性,尽量使终锻模膛中心与打击中心重合,设法平衡错移力,改进和修理导锁,保持正确的导向精度。

6.翘曲:不锈钢锻件中心线和分模面有弯曲偏差。

产生原因:锻件从模膛中撬起变形,锻件切边变形。

预防措施:切边模须保持与终锻模膛配套协调,间隙合理,修复终锻模膛,应使脱模正常。

7.残留飞边:切边后锻件分模面处有剩余毛刺。

发生原因:切边模与终锻模膛形状、尺度不相符,切边凹模磨损或锻件切边末放正。

预防措施:切边模的加工制造与终锻模应一致,有合适空隙及时修补凹模刃口,坚持尖利留意操作方法,锻件在凹模放置正确。

8.锻造折纹(或折叠):锻件部分有折纹(折叠)。

发生原因:制坯模膛设计不妥,操作欠佳,制坯时锤击轻重无规律,终锻前的坯料不符要求。

预防措施:正确设计技长、滚压、曲折和预锻等模膛,防止终锻时金属在模膛内发生对流或折纹。制坯操作妥当,防止坯料发生过火曲折,并使坯料符合要求的体积、断面尺度和概括形状,到达终锻时金属充满模膛流动状况,防止在锻件上构成纹等缺陷。

9.压伤:不锈钢锻件部分被压损害。

发生原因:坯料未放正或锤击中跳出模膛连击压环,设备有毛病,操作中单击时发生连击现象。

预防措施:留意操作,并要求与设备动作合拍,调整修复设备,使其处于杰出的作业状态,防止控制不灵。

10.酸洗过度:酸洗过度的不锈钢锻件,表面呈麻点状。

发生原因:酸洗液浓度超越制造不合理,酸洗时刻过长。

预防措施:严格控制酸洗液浓度,制定正确工艺规程,按时取出锻件。